吉宁博士观点
石油化工行业是典型的流程制造行业，化工企业内部业务过程可划分为：装置控制层、生产执行层、经营管理层。在化工企业实现ERP/MES/PCS三层框架的信息集成，是企业的经营计划、物料需求计划、采购、生产、库存、销售、财务等管理及市场分析预测、辅助决策等做到动态监控，实现物流、资金流、信息流、和控制流四流合一，是化工企业信息化发展的目标。
化工企业信息化发展的现状
我国流程工业尤其是石油化工行业，正在经历着一场变革，生产方式逐渐由面向库存生产转为面向订单生产，表现为产品的多品种、小批量、高质量和交货周期短，生产的效率和产品的质量要不断提升，生产组织和计划的安排则更灵活多变。面对竞争压力，我国石油和化工行业积极应对，一方面提升企业的生产自动化水平，在工业过程控制中广泛应用了PLC、DCS、工控机等，使石油和化工企业信息化发展水平上升到了一个新的台阶。另一方面，许多石油和化工企业积极部署企业资源计划(ERP)系统，希望通过ERP的实施进一步实现管理的优化和效益的提升。
由于市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新，一个制造型企业能否良性运营，关键是使“计划”与“生产”密切配合，企业和车间管理人员可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，作出准确的判断和快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速修正。虽然ERP和现场自动化系统已经发展到了非常成熟的程度，但是由于ERP系统的服务对象是企业管理的上层，一般对车间层的管理流程不提供直接和详细的支持。而现场自动化系统的功能主要在于现场设备和工艺参数的监控，它可以向管理人员提供现场检测和统计数据，但是本身并非真正意义上的管理系统。所以，ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”，对于用户车间层面的调度和管理要求，它们往往显得束手无策或功能薄弱。
纵观化工企业信息化发展系统的应用现状，建设的重点普遍放在ERP管理系统和现场自动化控制系统DCS两个方面。DCS是位于底层车间进行生产控制以先进控制、操作优先为代表的过程技术，它强调的是设备的控制——通过控制优化，减少人为因素的影响，提升产品的质量与系统的运行效率，而企业上层的管理信息系统ERP，强调的是企业的计划性，它们以生产能力、客户订单和市场需求为计划源头，力求充分利用企业内的各种资源、降低库存、提升企业的整体运作效率。尽管ERP和DCS这两类系统在化工企业已经有了大规模的应用，并取得了一定的效果，但却疏忽了两者之间的有效配合，导致企业上层经营者管理缺乏有效信息支持、下层控制环节缺乏优化的调度与协调。经营管理层与车间执行层无法进行良好的双向信息流交互，使企业对生产情况难实时反应，因而造成企业经营管理与生产管理严格脱节，产生信息孤岛与断层现象，成为制约经营管理与生产管理进一步集成的瓶颈。可以说，上层的企业信息化发展系统与下层自动化系统缺少一个中间层，出现了一个很大的数据通信的盲区。这个盲区的出现导致了解决这个问题的MES制造执行系统应运而生。
MES系统的关键作用
各个企业实施MES，需求表现在以下几个方面：
第一企业精细化生产管理需要，特别实施ERP，企业的领导就会感到我通过ERP看到经营的很多东西，知其然不知其所以然，怎么才能知道？通过MES延伸。
第二优化资源需要MES支撑，在石化的表现就是供应链优化。
第三就是企业数据集成的需求。
MES作为面向制造的系统必然要与企业其它生产管理系统有密切关系，MES在其中起到了信息集线器（InformationHub）的作用，它相当于一个通讯工具为其它应用系统提供生产现场的实时数据。MES系统在经营计划管理层与底层控制之间架起了一座桥梁，填补了两者之间的空隙：一方面，MES可以对来自ERP系统的生产管理信息进行细化、分解，将来自计划层操作指令传递给底层控制层；另一方面，MES可以采集设备、仪表的状态数据，以实时监控底层设备的运行状态，再经过分析、计算与处理，从而方便地控制系统与信息系统整合在一起，并将生产状况及时反馈给计划层。使企业将更容易建立一个快速反映、有弹性、精细化、统一的企业信息化发展制造环境，帮助企业提升产品质量和环境，降低材料和人力等资源的消耗。
MES的定位，是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层，在企业信息化发展中主要负责车间生产管理和调度执行。一个设计良好的MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能，使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化和实时化的ERP/MES/DCS信息体系。
