吉宁博士观点
5S现场生产管理方法起源于20世纪末的日本企业,是日本企业独特的一种管理方法。日本企业将5S运动作为工厂管理的基础,从而推行各种质量管理手法。他们在追求效率的过程中,循序渐进,从基础做起,首先在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事”讲究”的习惯,从而达到提升整体工作质量的目的。
我国企业在5S现场生产管理的基础上,结合国家如火如荼的安全生产活动,在原来5S基础上增加了安全(safety)要素,形成6S现场管理。所谓6S现场管理指的就是:SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)SHITSUKE(修养)、SAFETY(安全)这六项,因为六个单词前面发音都是”S”,所以统称为”6S现场管理”。
未推行6S现场管理之前,每个岗位都会出现各种各样的不整洁现象,如地板上粘着垃圾、油渍、铁屑等,已成为黑黑的一层;零件、纸箱胡乱搁在地板上,人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行……即使这间工厂的设备是世界上最先进的,如不对其进行管理。到了最后,所谓最先进的设备也将很快加入不良机械的行业,等待维修或报废。对于这样的企业,引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显着效果,还是要从简单适用的6S现场管理开始,从基础抓起。
对于6S现场生产管理人员来说,6S生产管理是基本能力。现场的管理,说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理,现场每天都在变化,异常每天都在发生。做好6S现场管理,能够让现场井然有序,把异常发生率降到最低,这样员工才会心情舒畅的工作。所以,6S现场管理是管理的基础,6S管理的好坏,是衡量干部管理能力高低的重要指标,6S现场管理做不好的干部,其他工作也做不好。
对于员工来说,6S现场管理是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好,工作岗位就会混乱,工具找不到,设备经常坏,物料经常出问题,生产不顺畅,投诉经常有……在这种环境下,无论怎么忙都是瞎忙,没有效率。在这种现场工作的员工呆得憋气,老总看到生气;客户一旦光临,当然也失去下订单的勇气。所以6S现场管理是每天必须的工作,不是忙时忘记闲时做做,更不是额外的多此一举。
对于企业来说,6S现场管理是一种态度。企业要达成自己的生产经营目标,要生存发展壮大,首要条件是具备强劲的竞争力。企业核心的竞争力是什么呢?不是决策能力,也不是营销能力,而是执行力。没有执行力,一切都是空话。执行力的高低,取决于纪律性的高低。所以6S现场管理是一种态度,为了形成有纪律的文化,必须表明的一种态度,这种态度是不怕困难,把想到的做到,把做到的做好的坚决态度。
因此,企业不能搞形式上的6S现场管理,要把它融入到日常管理中去,使其形成一种企业文化,从而提升企业的竞争力。如果企业不能够深入了解6S现场管理对企业本身、对员工产生的意义,那么结果就会成为:把推行6S现场管理变成走过场、搞形式,使企业内部人员上有政策下有对策,导致6S现场管理变成为像搞大扫除一样,走入形式主义的误区。
