吉宁博士观点
某水泥厂有3条湿法水泥回转窑生产线，配有两台Ф3、0m×12m湿法原料磨。随着水泥行业的结构调整，加上当地煤炭价格大幅度上涨，湿法窑熟料生产管理技术成本大幅度提升；与新型干法熟料生产管理技术线相比，湿法窑的平均煤耗比新型干法熟料生产管理技术线高130kg/t，仅煤耗一项，比新型干法熟料生产管理技术成本高出70元/t。随着国家调控政策的出台，社会对节能减排要求越来越强烈，湿法生产管理技术线已经失去在水泥市场上生存的能力。为能盘活现有存量资源，该水泥厂决定关停3台湿法窑，将两台3、0m×12m湿法原料磨改造成高细水泥磨，以扩大水泥生产管理技术能力，提升水泥市场占有率。该项目实施后，取得了良好的经济效益。
生产管理技术管理技术改造存在的问题
由于两台原料磨内衬板结构不同，为了便于叙述，改造后的水泥磨分别称为9号和10号水泥磨（技术性能参数见表1）。因湿法原料磨的厂房结构、输送设备、研磨体级配及衬板形式等均与水泥磨的生产管理技术要求不同，依据节约投资、尽可能利用现有资源的原则，项目的改造工作有诸多困难。经过设计单位及生产管理技术厂家的协作，终于按期完成了原料磨改造成高细水泥磨的工程，通过两年多的运行观察，改造后的水泥磨运行基本正常。在本次改造及改造后正常生产管理技术的过程中，主要遇到如下问题。
1、由于两台原料磨的一仓衬板形式不一样，且两种形式都不符合设计单位设计的高细磨衬板形式要求。因此，经与设计单位沟通协商，决定只更换9号磨机的一仓衬板，保留10号水泥磨的一仓沟槽凸棱衬板，考虑到隔仓板的安装，靠近隔仓板处的一仓衬板采用凸棱衬板。对二、三仓衬板采用原结构形式，在三仓安装活化衬板；隔仓板全部更换为双层筛分隔仓板。
2、运行初期，两台水泥磨磨尾筛都出现出渣口跑水泥的现象。初步判断是磨尾筛的筛网孔径过小；于是将1台水泥磨的磨尾筛网由4mm×16mm改成5mm×20mm筛网，但改造后，磨尾出渣口跑水泥现象仍然存在。对此，采取人为堵塞磨尾出渣口，这样一来，磨尾跑段难以及时发现，最终导致客户因水泥中存在钢段而投诉。
3、为了使得工艺布置流畅，尽可能减少设备，缩短工艺路线，降低通风系统阻力，磨尾除尘器应尽可能布置在磨机的上方。由于湿法原料磨当初设计时对磨房顶部没有考虑承载大载荷问题，因此，在磨房顶部布置的设备应尽可能使载荷减轻。根据环保设备企业提供的标准型LTMC96－6型袋式除尘设备数据，其灰斗容积42m3，一旦出现袋式除尘器堵塞，其每台袋式除尘器的载荷超过100t，危及磨房的安全，如果按照标准型除尘设备，必须对磨房重新加固处理，这不仅需要增加土建投资费用数十万元，而且也会使水泥磨技改工程延期投产。
4、由于原料磨的磨头只有3个配料仓，而改造后的水泥磨采取4组分配料，因此，需要新建粉煤灰库。考虑到粉煤灰库的建设周期和费用，原计划采用钢板库设计；因两台水泥磨需要在粉煤灰库下二点卸料，当1台水泥磨停机时容易出现偏库现象，这给钢板库的安全带来隐患。同时粉煤灰的流动性好，解决粉煤灰的计量准确性也是难度较大的一个问题。
5、水泥磨试运行后，研磨体逐步增加，当研磨体总量增加到95t时（装载量的95％），9号水泥磨电机达到额定功率，电机绕阻温度较高，使得研磨体难以增加到设计数量（设计为100t）。如果继续增加研磨体，将给主电机运行安全造成威胁，甚至可能出现电机烧坏事故。
6、由于岗位人员多数具有开路水泥磨和湿法原料磨岗位生产管理技术的经验，受传统的操作习惯影响，水泥磨岗位人员经常在化验室人员取样时人为减少入磨物料，即“砸空磨”现象，以降低出磨水泥细度；一旦看到化验室人员完成取样后，水泥磨岗位人员又人为加大物料入磨，造成出磨水泥质量波动加大。长此以往，使水泥磨与化验室人员之间产生信任危机，互相抱怨，水泥磨生产管理技术控制难度加大。
根据调查，高细磨排渣口跑水泥现象时有发生，因此，必须杜绝磨尾排渣口堵塞或跑段现象，定期检查磨尾筛和水泥磨尾出口篦缝状况，发现异常及时处理，防止粗颗粒和碎钢段进入出磨水泥中，影响水泥质量，尤其是散装水泥的质量。
