吉宁博士观点
江汉油田钢管厂在开展“管理提升年”活动中，注重推行以“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”为核心内容的6S管理模式。从今年7月份开始在生产现场推行“6S现场管理”，仅仅5个月的时间，该厂生产现场及员工的精神面貌已发生显着变化。
为了扎实推行“6S现场管理”，钢管厂聘请深圳3A管理咨询公司专家为顾问，同时制定了详细的《“6S现场管理”阶段实施方案》和《“6S现场管理”考核标准》，结合各专业部门负责的“三基”工作考核，形成了一套完整的“6S现场管理”综合考核体系。厂推行专员坚持每天巡视检查，推行办公室每周讲评通报，每月严格考核，对综合考核评分居前的单位和区域，授予“6S管理之星”称号，对排在最后一名的单位和班组，给予具有处罚意义的“蜗牛奖”，并在“6S现场管理”周报上通报，有效促进了“6S现场管理”的逐步推进。
自推行“6S现场管理”以来，该厂现场管理工作上了一个新台阶。现场“脏、乱、差”，“低、老、坏”等问题基本消失。直缝钢管分厂和螺旋钢管分厂是钢管厂的两个“龙头”生产单位，管辖区域大，设备装置多，管理难度大，多年来一直没能解决好设备的“跑、冒、滴、漏”问题。在这次推行“6S现场管理”过程中，这两个分厂将所有设备管理责任分解到人，制定设备复原标准，采取“红牌作战”、“清扫点检”等形式，查找不合格项点，严格按“6S”工作标准限期整改。据统计，仅这两个分厂在“红牌作战”中共查找出不合格项点5000余个，已整改项点达4800个，整改率达96%。通过“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”四个阶段的努力，现场环境显着改善，地面油污彻底消除，设备已经基本恢复原状和本色。现场安全状况也有较大改观。推行“6S现场管理”后，安全监督不再只是安全管理部门的事，区域所在单位人人都是安全监督员，员工对发生在本区域内的不安全行为、不安全现象及时制止和纠正，有效减少了违章作业和不安全因素。现在，生产作业线井然有序，车间环境面貌焕然一新，生产环境日益清洁、文明、安全。
同时，严细管理已成为一种文化。“6S现场管理”使员工在自我约束和监督下，养成了标准化、规范化的工作习惯，员工工作更加主动。现在，在生产现场管“闲事”的人多了，扯皮推诿的现象少了，抢着干事、争着管事已成为员工的自觉行动。
