吉宁博士观点
在经济飞速发展的今天，所有企业都在致力于深降成本来提升效益。尤其近两年受原材料价格持续上升、人工成本也不断上涨等因素的影响，使得寻找降低成本新突破口的问题已迫在眉睫了。通过对我国企业开展质量成本管理中存在的问题进行分析，探讨如何在我国企业加强质量成本管理工作，提出了完善质量成本管理的建议：适量增加预防成本、企业领导者应增强企业的凝聚力、采取措施留住人才、树立新的质量成本管理理念等。
质量成本指企业为确保满意的质量所发生的费用以及当质量发生不满意时所遭受的损失之和。它包括“预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本”四个部分，质量成本管理是对质量成本进行管理的一种应用管理技术，通过企业质量成本的分析、预测和计划并制定相应的控制决策方案和统计核算，最终达到从质量中要效益的目的，质量成本不是一种职能成本，但是通过质量成本分析，可以找出质量成本的最适宜点，从而为企业挖掘潜力，为提升经济效益提供依据。
一：质量成本管理在我国的应用现状
质量成本的概念是由美国质量专家A.V.菲根堡姆在20世纪50年代提出的。他将企业中质量预防和鉴定成本费用与产品质量不符合企业自身和顾客要求所造成损失一起考虑，形成质量报告，为企业高层经理人了解质量问题对企业经济效益的影响、进行质量管理决策提供了重要的依据。随着我国全面质量管理和质量认证制度的推行，质量成本管理越来越具有现实意义。但现在多数企业将质量成本管理仅仅看作是质量管理体系的不可或缺的部分，并没有作深入的研究，在日常的工作中，更多地表现为应付或是不重视质量成本管理，只是为了企业顺利通过质量体系认证和检查。其实，实行质量管理的目标是提升产品的使用价值和价值，从而保证企业的经济效益。在使用价值和价值之间，忽略其中的任何一方都会使产品的竞争力有所损伤。然而我国大多数企业在进行质量管理时都是将重点放在保证产品的使用价值即产品的质量上，而对随之发生的质量成本未能予以足够的重视和控制，从而造成了生产成本的不良增加，使产品在价格上失去竞争力，给企业的利润带来了一定的损失。
二：质量成本管理的意义
质量成本是管理的经济表现，是衡量质量体系有效性的一个重要因素，对质量成本进行统计、核算、分析、报告和控制，不但可以找到降低生产成本的途径，促进经济效益的提升，同时还可以监督和指导质量管理活动的正常进行，首先，有利于控制和降低成本和质量管理的进一步深化；其次，通过质量成本管理可以找到本企业质量成本构成的最佳比例，进而确定满足顾客要求的最佳质量水平，从而提升企业的经济效益，最后，开展质量成本管理可以使经济人员了解质量，而使工程技术人员增加经济观念，有利于提升企业的管理水平，增强企业竞争力，因此，质量成本是质量管理深入发展和财务成本管理必须研究的问题，而且开展质量成本管理对改进产品质量、降低成本、提升企业素质也具有重要的现实意义。
三：当前质量成本管理存在的问题分析
１、没有全面注重产品在各个流程中的质量成本管理
国际质量标准ISO8402定义产品质量“是产品或服务反映实体满足明确和隐含需要能力的特性总和”，这种“满足”又可以分为两类，其一是产品设计所做到的满足消费者的需求程度，称为“设计质量”，其二是产品与其设计要求一致程度，称为“符合质量”。企业根据顾客期望形成产品或服务的功能性规格，并通过设计把功能性规格转化为设计规格，因此全面了解顾客期望是设计出顾客满意产品的关键，而顾客期望一般是通过市场调研所获得的，在对“全面质量管理”的调研中，人们发现“设立了专门市场调研部门的企业远低于设立了产品开发计划部门的企业比例，差距达20个百分点”。市场调研工作的疏忽，导致了产品设计质量低下，具体表现为产品性能不能达到顾客的期望即“产品设计质量不足”及产品的质量远远超出了顾客的期望即“产品设计质量过剩”，两种情况都会导致产品离开了企业之后，顾客维持“过剩质量”或因“质量不足”而额外所支付的成本，从而导致企业产品信誉损失，增加隐性成本。
２、忽视企业全员质量成本管理
为加强质量管理，几乎各个企业都设立了质检部门，对出厂产品质量进行严格把关，同时，由质检部门或会计部门对企业质量成本进行核算，对于这样一种管理模式，许多人认为质量成本管理是质检及会计部门的职责，实际上企业质量成本的形成是企业许多部门共同作用的结果。因此，在质量成本控制中，应充分发挥员工的主观能动性和创造性，在保证质量的同时将努力降低质量成本成为职工的自觉自愿的行动，从而降低企业内外部失败成本，
３、认为产品质量是检验出来的从而忽视了员工工作质量
认为产品质量是严格检验的结果。检验越严格，淘汰的产品越多，因此产生的质量检验费用越高，从而提升了企业的质量成本。但事实并非如此，产品是由人制造的，高质量的产品是高素质的人制造出来的，如果在产品设计质量确定的情况下，产品合格率将主要由工作质量决定，即工作的准确率将是产品合格率的保证，而工作由多个工作过程构成，每个过程又由多项工作活动和动作构成，人所做的每一个动作，他的完成往往是由人的意识控制，员工质量意识强、素质高，工作动作完成的质量就高，因此，产品质量最终是由员工素质决定的，检验只是事后保证，再严格的检验，也检验不出高质量的产品，现在很多企业要求员工做到自我控制，开展无缺陷活动，也证明了这一点。
４、传统质量成本分析观念的误区
传统的质量成本观认为企业的预防鉴定成本的投入增加，可以降低企业的内外质量损失成本，当预防鉴定成本投入与内外质量损失成本相等时，总质量成本最低，即为企业的最低质量成本点，此点相对应的废次品率即为企业应当保持的废次品率，降低或提升这个比率都会导致企业质量成本的上升，然而，企业的废次品率只有达到零时才是最完美的，20世纪90年代之后，随着顾客对质量的要求越来越高，摩托罗拉、通用电气等世界顶级企业相继推行6西格玛管理，逐步确立了全新的卓越质量理念，摩托罗拉在其1996年质量通报会计总结过去9年提升质量的成绩，从4西格玛水平提升为6西格玛水平，即意味着每百万次只有3.4次缺陷，但摩托罗拉仍不满足，决定把缺陷测定的基数由每百万记改为每十亿计，以更大程度的提升其质量水平，质量意味着没有缺陷。质量管理哲学已经开始悄然改变，原来那种适应性质量的概念逐渐为“卓越质量”、“零缺陷”的现代质量观念所取代。
