吉宁博士观点
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提升效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
6S现场管理的内容
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本;安全：安全操作，生命第一.因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
从媒体曾听到过太钢、承钢引用日本企业5S现场管理理念和方法，使企业现场的跑冒滴漏，来回搬运得到改善，从而降低成本，使企业在管理上卓见成效。现如今公司也正在执行6S现场管理。
6S现场管理，其本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，其作用是提升效率，保证质量，使工作环境整洁有序，保证安全。
执行6S现场管理，对企业而言，能规范现场现物，使员工遵守规则做事，养成良好习惯，素质全面提升。我觉得6S是把现场管理精细化了，因为精细化管理的切入点就在现场，企业的安全生产决定在现场，生产的稳定决定在现场，产品的品质决定在现场，企业的文化体现在现场，生成成本的中心、企业内部运营效率都决定在现场；而企业的现场连接着市场，因此推行6S现场管理是必要的。
执行6S现场管理，能使工作环境整齐清洁。人改善环境，环境育人，从而增强企业和员工的自信心，不但能提升企业形象，还能吸引更多的客户。有了良好的工作环境，可以使员工心情愉悦；东西摆放有序，可以减少不必要的来回搬运；这样才能提升工作效率。
执行6S现场管理，员工一旦养成了做事认真负责的习惯，生产的产品品质就会大大提升；养成认真负责的习惯，对设备及时清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命，这样也就降低了成本；员工养成认真负责的习惯，保持通道畅通，会使生产及非生产事故减少，这样安全就有了保障。
执行6S现场管理，能使生产制度规范化，使生产过程一目了然。认真对待每一件小事，有规定，按规定做；责任到人，人人有事管，事事有人管；现场问题，现场解决；当班事当班完，当日事当日结；促使现场管理水平提升，使现场的跑冒滴漏，来回搬运彻底减少，从而降低成本。
承钢在5S管理中有十八字方针：衣要整，表要准，地要平，物要洁，灯要亮，数要实。我们永鑫公司6S管理也有六句话：要与不要，一留一弃；科学布局，取用快捷；清除垃圾，美化环境；形成制度，贯彻到底；养成习惯，以人为本；安全操作，生命第一。
让我们全员参与到6S管理的执行中，我们公司的前景会更加美好。
